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2017日本智能制造考察之旅圆满结束

2017年7月28日     来源:e-works        作者:e-works       
关键字:日本考察  智能制造  

    2017年6月30日,由e-works组织的“2017日本智能制造考察”圆满结束。

    此次考察开启了一次完全不同以往的日本制造业之旅。考察行程囊括了参观久负盛名的日本工业展;全球设计软件巨头Autodesk公司日本总部;日本制造的典型代表丰田汽车元町工厂及丰田汽车会馆;已有95年历史的世界500强企业三菱电机的名古屋制作所;全球最大的工业机器人生产企业FANUC(发那科)总部及机器人工厂;专注排程软件开发的ASPROVA SOFTWARE公司;世界领先的日本信息通信技术(ICT)企业富士通位于川崎的富士通总部及富士通研究所等。

    为期9天的深度体验之旅让考察团成员深入地了解了所参观企业的发展与创新历程,交流学习了日本制造企业的经营管理方法以及在推进精益生产与智能技术结合方面的经验,共同探索了日本制造的奥秘。

参观日本工业展

    作为亚洲最大、最专业的制造业展览会,日本工业展包括机械要素展(工业零部件与材料)展、设计工程及制造解决方案展、医疗设备开发及制造展以及工业用三维虚拟影像技术展。展会汇集全球20多个国家和地区的企业。在有明国际展览中心向专业观众展示包括轴承、紧固件、铸件、锻件、标准及非标准零部件、金属及材料成型、3D打印、全息成像、3D测绘、CAD/CAM、ERP、虚拟影像以及医疗器械等诸多先进的展品及技术。

考察团参观日本工业展

考察团参观日本工业展

参观全球设计软件巨头Autodesk公司日本总部

    Autodesk公司日本总部董事长(代表取缔役)中村共喜对考察团的到来表示了热烈欢迎

    Autodesk公司日本总部董事长(代表取缔役)中村共喜对考察团的到来表示了热烈欢迎

    负责制造业的经理宫冈铁哉详细介绍了当前制造业发展的一些新理念、新的趋势。宫冈指出,随着客户需求的日益个性化,产品越来越智能,制造企业需要不断进行产品创新、材料创新等。在这种背景下,Autodesk提出了未来制造(The future of making things)理念,将产品的设计、制造和使用过程有机地集成到Autodesk的产品创新云平台,形成一个闭环。目前,三维仿真技术深入应用,物联网和3D打印等为产品设计提供了强有力的支撑,以前设计是从结构到功能,设计好了未必做得出来,现在是从功能到结构,可以面向制造进行很复杂的设计、包括满足各种个性化需求的设计等等。

宫冈经理介绍Fusion 360

宫冈经理介绍Fusion 360

考察团成员合影

考察团成员合影

丰田汽车会馆:洞见汽车技术的未来

    不同于以往仅仅展出历代车型的汽车博物馆,始建于1977年的丰田汽车会馆(Toyota Kaikan Museum)是一个汽车相关技术和汽车发展的教育中心,展示了汽车技术发展与应用的趋势,有汽车发动机、自动变速器、涡轮增压、混合动力汽车、氢能源汽车、燃料电池、自动驾驶、主动安全、碰撞仿真等相关技术的多媒体介绍和实物展示,展现了丰田汽车在各个领域的最新技术,还有关于丰田生产系统(TPS),以及对冲压、焊装、涂装和总装等主要工艺环节持续改进的介绍,所有视频全部都有中文版本,让大家对丰田汽车的技术发展和生产制造过程有了全面了解。

丰田汽车会馆

丰田汽车会馆

丰田混合动力汽车技术的发展

丰田混合动力汽车技术的发展

丰田汽车发布的MIRAI氢能源燃料电源汽车

丰田汽车发布的MIRAI氢能源燃料电源汽车

    丰田汽车会馆有很多科普性的视频与案例,生动地揭示了汽车的关键技术和未来发展趋势,还通过视频和案例,展示了丰田汽车先进的制造工艺,以及推进TPS(丰田生产模式),实现主要工序持续改进的案例,令考察团成员非常感兴趣。部分新车的展示和机器人拉小提琴的表演,也很吸引眼球。

从元町工厂初探丰田生产模式

    丰田汽车是日本制造的典型代表,丰田生产模式(TPS)对全球制造业的发展具有深远的影响,精益生产(Lean Manufacturing)正是对TPS实践的总结。为了学习丰田汽车的精益求精与持续改善之道,考察团参观了位于日本爱知县丰田市的丰田汽车元町工厂。虽然只参观了总装车间,但结合丰田汽车会馆展示的相关内容,让大家对TPS的理念与实践有了一定了解。

    元町工厂于1959年建成,总面积159万平方米,员工现在约7000名,年产量7万台,主要生产GS、Crown(皇冠)、Mark X和Mirai(氢燃料电池汽车)等中高端汽车。产量不算大,每2.5分钟下线一辆车,实现了不同配置车型的混流生产。

丰田汽车工厂的总装车间

丰田汽车工厂的总装车间(图片来自网络)

    相比而言,元町工厂总装车间的设备自动化程度不算很高,不如一些新建的汽车工厂,各个工序都能看到忙碌的工人们。但是,丰田汽车强调人机协作,体现了精益生产和精益物流的理念。总装车间实现了混流生产,同时装配多种车型,生产节拍组织环环相扣,井然有序,注重消除一切浪费,尽量减少物料的搬运次数。据讲解员介绍,总装车间的工人占工人总数的70%。由于不同车型的装配有一定差异,人的灵活度更高,比完全自动化要更经济和高效。丰田生产模式强调“自働化”,这个特殊的“働”字来自丰田的生产理念:先进的设备只是起点,人才是品质的最终保障,不盲目追求自动化。“Good idea,Good product”是丰田汽车公司的名言,鼓励员工主动发现更好的生产方式,而不是单纯依赖机器。

参观三菱电机名古屋制作所

    三菱电机是世界500强企业,已有95年历史,2015年的营业额为443亿美元,有13.5万名员工,业务遍及全球,包括工业自动化、电力自动化、楼宇自动化、信息与通信、电子设备和家用电器等业务领域,在中国设立了32家子公司。

三菱电机的产业布局

三菱电机的产业布局

e-works考察团与三菱电机名古屋制作所的领导合影留念

e-works考察团与三菱电机名古屋制作所的领导合影留念

    三菱电机名古屋制作所成立于1924年,最初是生产通用马达,是三菱电机的母亲工厂。目前,名古屋制作所提供工业自动化产品和解决方案,本部有2500名员工。除名古屋总部工厂之外,还有新城工厂(生产马达)、可儿工厂(主要生产电磁开关和激光设备零部件),以及提供设计、开发、服务的相关公司。此外,名古屋制作所在大连、常熟、泰国曼谷和印度古尔冈还建立了生产和服务基地。从2003年起,名古屋制作所的各个工厂开始应用e-F@ctory来进行智能化改造,不断提高生产率、产品质量,并降低能耗。

    e-F@ctory是三菱电机提出的智能制造综合解决方案,最早于2003年提出,并通过在三菱电机工厂的应用实践进行不断完善。e-F@ctory包含了完整的智能工厂理念、实现方案和可以集成多种供应商设备和软件系统的技术体系,涵盖了智能产线设计、可视化、MES应用、SCADA数据采集、质量缺陷分析、设备可维护性分析等技术领域。三菱电机建立了完整的智能工厂咨询服务方法论,提供基于e-F@ctory理念的咨询服务和智能工厂建设,包括智能制造蓝图规划和部署、精益理念导入、工艺及业务流程的梳理与优化,IT与OT集成和应用与绩效评价等。

e-F@ctory的框架结构

e-F@ctory的框架结构

三菱电机智能制造专家长谷宏明给考察团介绍机器人单元生产系统

三菱电机智能制造专家长谷宏明给考察团介绍机器人单元生产系统

    三菱电机名古屋制作所的工厂充分体现了持续改进的精益、JIT、LCA(低成本自动化)、柔性自动化,强调以人为本,但少人化做到了极致,并不盲目追求全自动化、机器换人。e-F@ctory的理念是,企业生产现场是企业运营管理的核心,只有做好生产现场的“可视化、可分析、可改善”,解决企业的“问题”和“烦恼”,解决企业生产效率、成本和能耗等关键问题,才有可能实现企业级的智能化。三菱电机工厂的生产率很高,可儿工厂总共只有100多名员工。

走进FANUC:全球智能制造装备领域的黄色巨人

    发那科总部位于山梨县富士山脚下,海拔一千米,忍野地区茂密的森林中。FANUC公司副社长、CTO、董事内田裕之先生用流利的中文向考察团致辞。内田先生强调,FANUC致力于不断提高产品的性能和可靠性,改进设备的网络通讯与物联功能。

e-works董事长张国军教授向内田先生赠送小礼品

e-works董事长张国军教授向内田先生赠送小礼品

    考察团先后参观了可靠性测试大楼、中央展示场、机器人零部件加工工厂、机器人组装工厂、伺服马达工厂和维修工厂,领略了FANUC独特的高度自动化和机器人化的智能工厂。

    FANUC公司的数控系统、机器人本体和智能装备都强调标准化、系列化、模块化,形成了完整的产品谱系,可以满足不同客户的需求。例如机器人产品分为协同作业机器人、拳头机器人(并联机器人)、迷你机器人、弧焊机器人、中小型机器人、中型机器人、大型机器人、堆垛机器人等系列产品,每种产品又有若干不同的配置。FANUC工厂的生产过程实现了高度自动化和机器人化,最大的特点是将立体仓库用于产品加工和组装过程中,零部件在智能加工单元之间的转运。这种生产组织方式让考察团成员大开眼界。

考察团参观FANUC工厂

考察团参观FANUC工厂

    FANUC的考察让考察团成员深受启发。考察结束后,考察团成员纷纷在大巴上发表自己的感想,分享收获与体会。FANUC公司给e-works考察团带来了一次智能制造和企业文化的思想盛宴。

软件匠人ASPROVA,几十年专注于生产排程

    ASPROVA成立于1995年,是日本最早的专门研发生产排程软件的公司。目前,全世界有2300家工厂应用ASPROVA生产排程软件,其日本市场占有率为58.4%(2013年的调查数据)。很多大名鼎鼎的软件商都会采用它的技术,在离散、流程或混合型制造企业中均有应用。

    ASPROVA全球仅有50多位员工,日本公司有16人,在美国、德国、中国还设有分公司,实施主要是通过经销商来做。

ASPROVA高桥社长致欢迎辞,并介绍ASPROVA发展历程

ASPROVA高桥社长致欢迎辞,并介绍ASPROVA发展历程

ASPROVA高级顾问吉川介绍APS、ERP、MES的集成应用

ASPROVA高级顾问吉川介绍APS、ERP、MES的集成应用

    2010年,ASPROVA发布供应链系统排程软件 ASPROVA SCM,其中,ASPROVA SCM 之SCP (Supply Chain Planning )制定供应链系统的粗排程,实现供应链系统的整体最优。ASPROVA能够制定工厂详细生产计划,实现工厂生产计划的最优化,SCP与APS结合可实现在企业供应链系统以及生产的可视化、缩短提前期、遵守交期,削减库存,实现客户企业利益的最大化。

世界领先的日本信息通信技术(ICT)企业富士通

    富士通是世界领先的日本信息通信技术(ICT)企业,提供全方位的技术产品、解决方案和服务,全球第四大IT服务公司,全球前五大服务器和PC机生产商,曾经是世界第二大企业用硬盘驱动器的制造商(硬盘业务于2009年转移到东芝公司旗下)和第四大移动硬盘制造商,是世界财富500强企业。富士通拥有32,000个产品专利技术,名列美国2005年拥有专利最多的前十位。富士通在全球约拥有15.6万员工,客户遍布世界100多个国家。

富士通亚洲区业务战略推进室资深经理胡斌介绍富士通的发展情况

富士通亚洲区业务战略推进室资深经理胡斌介绍富士通的发展情况

    富士通所有的软件技术都放到迪普勒公司,具有代表性的包括DPLUS/BOM、Aras Innovator、VridgeR高性能预览工具等等,Aras Innovator是业界唯一提供开源的PLM解决方案,不收取License费用,采用订阅的形式。

考察团在富士通合影

考察团在富士通合影

    富士通研究所其实总共有10个研究所,每年投入资金开展前沿技术研究,他们甚至认为没有所谓的失败,即使产品开发不成功,但积累的技术仍然是宝贵的资产。

    e-works国际考察团从2014年至今,已举办了十余次国际工业考察活动,在与工业强国美国、德国、法国众多企业交流学习中,考察团企业成员都受益匪浅。此次考察团首次走进日本,每一个团员都获益良多。e-works作为致力于推进两化融合的技术服务机构,会持续为广大制造企业提供更多的学习和交流的机会。

    本次考察的更多详细内容,请查看e-works特别报道:2017日本智能制造考察特别报道http://www.e-works.net.cn/report/201706Japan/Japan.html

责任编辑:程玥
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