2018第七届美国工业创新与物联网应用之旅

    第十站 GE燃气轮机工厂

    2018年11月2日，e-works第七届美国工业创新与物联网应用考察团走进位于南卡罗莱纳州格林威尔市的GE燃气轮机工厂。Logan liu先生热情接见了我们。

考察团来到GE燃气轮机工厂

    上午首先由Alex Pringle先生和Felicia Long女士为我们介绍了GE燃气轮机的辉煌工厂，该工厂从 1968 年开始运营，目前已经拥有3200多名员工，占地11.2万平方米的企业，成为全世界最大的燃气机厂，主要产品系列包括MS5、7E、9E、7FA、9FA、7HA等，其中7HA是输出产能最大、效率最高的系列，创造了吉尼斯世界记录。

Felicia Long女士向考察团作介绍

介绍GE燃气轮机工厂历史

Alex Pringle先生向考察团作介绍

    智能制造方面使用了SAP系统和BMS系统（辉煌生产系统，brilliant manufacturing suite），重点介绍了BMS系统，生产过程和工人的数据由BMS搜集和管理起来，包括生产工人的行为、当天所做的工作、工作的时间、机器数据、废品率、维修历史等。BMS系统实施后带来了很多好处，包括可以跟踪工人的工作效率、修正标准工时、跟踪零部件和原材料、管理机床数控数据和工人工作方法、用数字化管理可以减少库存，也提高了产品质量。值得关注的是使用GE的快速实施法，用了不到两年时间完成了6个工厂的BMS实施，并且通过不断的完善和修正BMS已经迭代到第9个版本。

使用SAP系统经验介绍

BMS系统应用

    随后，Mike Roseberry先生带我们参观了工厂，他已经在这里工作了18年，工厂有150万平方英尺，2200人，每年可以生产200-300个燃气轮机，这里很多正在制造的产品是要交付给中国客户的，例如正在制造的最大的9HA.02燃气轮机,单机可给60万家庭供电。在智能制造方面比较理性，以效率和效益为先，产线根据自身需求做了合理改造，其中一条加工流水线25台设备，原来要20多个工人，目前只需要5个工人；另外一条热锻叶片工段一个人可以操作8台设备，包括数控机床、机器人等设备。但有些工段并不适合使用机器人，比如组装工段使用机器人每天只能装3个产品，而人工每天可以装9个产品；坚持实用性原则，能够使用的设备继续使用，1970年的第一台设备及80年代的光学检测仪器仍在服役。另外Mike Roseberry先生提出了7S的概念，即在6S基础上增加了标准化，可见标准化对智能工厂的重要性。

GE燃气轮机工厂产品展示

GE燃气轮机工厂产品展示

    工厂参观完后，Harold will moore先生带我们参观了燃烧实验室，燃烧实验室可以做燃气轮机全载、全速试验，是全世界首位的。储气罐及管道也是全球唯一的，包括用于实验的各种气体CO、H2、CH4等。在燃烧实验室可以完成燃烧、压力、温度、寿命等实验。

参观实验室

考察团参观

    中午GE燃气轮机工厂为我们安排了丰盛的午餐，下午参观了AWV（先进制造中心），AWV是为了验证数字化及3D打印等先进技术而建立的，同时也是智能工厂的示范模型，实验成功了就可以进行推广。

    TaiLai Hu和Douglas Serieno两位先生首先为我们介绍了GE数字化转型的步骤，一是把设备和数据连接起来，二是把数据可视化显示出来，三是进行数据的分析，四是转化成可提升效率的有价值的内容。GE燃气轮机工厂实现数字化转型主要是通过Proficy Web Hmi（SCADA）、Historian（实时数据库）、Data Firewall（数据安全）等系统实现的，终端用户所需要的内容均可以通过手机下载和应用。

连接设备和数据

参观实验车间

    随后参观了3D打印实验室，金属材料和复合材料（CMC）都是在这里实验的，这里可以打印20μm（需要7-8天）-50μm（需要3天）的材料，根据形状的复杂性及材料的不同，打印时间会有较大差异，为了缩短时间，采用了增加激光点的方法，目前一台3D打印设备最多有4个激光点，然后带我们参观了实验车间。

    最后，由e-works黄总组织大家在GE燃气轮机工厂对此行参观做了总结，大家对先后考察的Autodesk、AYLA、ESGYN、GE DIGITAL、AMD、CISCO、EATON、NASA、GE燃气轮机工厂进行了全面总结，大家踊跃发言，都坦言此行获得了巨大收获，了解了美国企业的智能制造发展情况，同时和考察团中不同行业的朋友交流也受益匪浅，此行非常圆满，感谢e-works组织此次活动！

e-works黄总组织大家在GE燃气轮机工厂对此行参观做总结

考察团成员踊跃发言

合影留念