和利时国产化DCS系统助力南钢烧结厂实现“极速攻坚与自主可控”双突破

由和利时落地实施的南京钢铁集团（以下简称：南钢）烧结厂国产化升级项目，是冶金行业核心控制系统国产化替代的标杆示范项目。项目依托和利时自主研发的国产DCS系统，完成对原有进口PLC控制系统的迭代替换，仅用40小时双机停时+总计96小时单机停时的极限时间攻坚完成系统改造，创造行业同类项目最短施工纪录。项目投产后已连续安全稳定运行18个月，综合运行效率与安全稳定性均优于原进口设备，充分彰显了国产工控方案的过硬品质与和利时可靠的工程交付能力。

随着制造强国战略深入实施，实现关键领域核心技术自主可控，已成为制造业高质量发展的必答题。南钢烧结厂作为钢铁生产的前端核心环节，其控制系统的稳定性与智能化水平直接影响生产效率和产品质量。此前，该厂长期依赖进口PLC控制系统，面临技术升级受限、运维成本较高等问题。为此，南钢积极响应国家号召，联合国内工业智能化领军企业和利时，启动控制系统国产化替代工程，共同打造冶金行业自主可控的智能化生产体系。

极限攻坚提效 刷新行业工期纪录

本次改造针对南钢4#、5#两条220平烧结生产线开展升级，现场工况复杂、设备交叉布置、工艺耦合度高，各系统联动性强、技改容错率极低，且产线停机改造窗口期极度有限，施工难度与改造风险突出。为高效攻克复杂技改难题，南钢与和利时组建专项联合攻坚团队，深度拆解生产工艺与控制逻辑，提前完成全流程工序预演，精准锁定核心控制节点与风险点位。

项目创新采用模块化切换、并行调试及冗余优化实施方案，在40小时极限窗口期内安全平稳完成设备迁移与控制点整体升级。改造全程保障高炉供料零中断、生产零停机，创下冶金行业同类烧结机技改最短工期纪录，为复杂工况下钢铁产线极速升级、不停产高效改造树立了标杆案例，更为钢铁行业流程工业复杂场景下的控制系统国产化替代提供了可复制的工程样例。

国产方案落地 实现自主安全可控

本次改造中，和利时为南钢烧结机项目提供一体化国产化控制解决方案，以自研国产平台替代原有进口控制系统，实现软硬件国产化升级，摆脱对进口设备与系统的依赖，有效稳定并优化供应链体系。

项目搭载国产自研DCS系统，整体点位超7000点，全面覆盖产线核心控制环节。系统配套多协议兼容国产卡件，可高效接入变频器及各类成套设备，精准完成现场设备数据采集与控制指令下发，相较传统进口系统，设备适配性、运行稳定性与整体性能大幅提升。

同时，依托配套自研ODS系统，项目打通上下级系统及产线横向、纵向数据通道，统一设备接口标准，实现生产数据全域互联互通、集中可视化监控。整套国产化方案构建起自主可控、高效联通的智能化管控体系，大幅提升产线数字化管控水平。系统上线运行一年多时间未出现系统故障，整体运行稳定，得到用户的高度认可，同时也为冶金行业工控系统国产化替代、数字化转型升级树立优质样板。

立足冶金实战 推进工控自主可控

此次南钢烧结厂工控系统国产化技改项目，既是南钢夯实生产安全根基、推进智能制造升级的关键布局，也是和利时国产DCS系统在冶金严苛连续工况下的一次重磅实战检验。和利时深耕钢铁领域多年，累计落地钢铁板块业绩1000+项，业务覆盖钢铁生产全流程。本次项目充分检验了国产自主工控产品的优异运行性能、稳定工况适配能力与专业工程服务水平，印证了国产工控产品的可靠性与工况适配能力。

未来，和利时将持续深耕流程工业细分场景，持续打磨适配冶金、化工等高精严苛工况的国产化自动化解决方案，坚守核心技术自主可控的发展初心，以自主创新科技助力传统工业转型升级，赋能国内制造业朝着安全自主、智能高效、绿色低碳的高质量方向稳步迈进。

作为行业技术创新与交流发展的积极推动者，和利时将承办于2026年9月10日至12日在西安召开的全国第三十一届自动化应用技术学术交流会。汇聚行业前沿技术与实践经验，搭建高水平产学研用交流平台，持续助力自动化、智能化领域技术创新与成果落地转化。