2025秋季e-works德国考察圆满结束

       本次考察由e-works CEO黄培博士亲任团长，率领由制造企业高管、数字化转型负责人及智能制造服务商代表组成的精英团队，先后走访了菲尼克斯电气、Smart Factory OWL智能工厂实验室、威图& EPLAN联合创新中心、亚马逊德国运营中心、梅赛德斯-奔驰卡车工厂、通快集团、西门子电机工厂、PIA Automation德国工厂、贝加莱等多家全球领先企业及机构，并探访了第34届纽伦堡SPS工业展。考察期间，团员们与德方企业高层深度对话，探讨合作可能，团员之间也碰撞出合作火花，取得了丰硕的考察成果。

       考察团首站抵达北威州布隆伯格的菲尼克斯电气总部。从1923年以电气贸易起步，到推出全球首款导轨接线端子，再到如今提出“赋能全电气社会”的战略愿景，菲尼克斯展示了其在能源、自动化与基础设施领域的全面布局。亚洲销售运营总监Matthias Eversmeier先生系统介绍了企业发展历程与“赋能全电气社会”战略，展现了其在可再生能源利用、能效提升与智能化系统开发领域的坚定布局。
 
       考察团实地探访了注塑车间、零部件生产车间、线束自动化装配车间及现代化物流中心，近距离观摩了接线端子自动化装配、螺栓精密加工、线缆定制化制造等核心流程，深入了解了高效自动化物流系统与辊道输送机制的运行逻辑。在全电气社会示范园区，团员们亲身体验了能源生产、存储与分配的前沿实践，细致感知了各系统互联互通的优化策略，全面领略了这家全球电气制造隐形冠军在智能制造与可持续发展领域的创新成果。自1993年进入中国市场以来，菲尼克斯电气已建成南京方山工厂、江宁总部基地及溧水第三基地，形成覆盖研发、制造、销售与物流的全价值链布局，深度融入中国智能化、绿色化转型浪潮。
 
       考察第二站探访了位于莱姆戈（Lemgo）的Smart Factory OWL智能工厂实验室。作为德国工业4.0战略的标杆示范项目，该实验室由弗劳恩霍夫智能自动化技术研究所（Fraunhofer IOSB-INA）与OWL应用大学联合创立，于2016年启用，2000平方米的空间内，成为中小企业数字化转型的技术赋能平台。
 
       实验室聚焦工业物联网、智能自动化、智能辅助系统及工业网络安全等核心领域，展示了多项极具代表性的工业4.0应用场景：人机协作抓取作业、AI支持的可持续杯子生产、磁悬浮机器人技术、AR+AI装配模拟生产线等。其中，低成本手动操作系统通过“仿效式”协作实现人机协同，磁悬浮机器人从“规则控制”升级为“自主学习”模式，具备自主避障能力；智能装配环节通过投影亮灯提示与视觉识别检测，确保装配流程零差错；基于AI的注塑机通过全设备联网与AAS（资产管理壳）数据交换，实现能源监控与排产优化。针对老旧设备升级，实验室提供的低成本传感器加装方案，无需更换整机即可实现关键数据采集，为中小企业数字化转型提供了经济可行的路径。
 
       考察第三站走访了全球机箱机柜领军企业威图（RITTAL）与电气工程软件龙头EPLAN共建的联合创新中心，并参观威图Haiger工厂。作为德国洛飞腾（Friedhelm Loh）集团的核心业务板块，威图与EPLAN形成了“硬件+软件”的协同生态，构建起从设计到生产的全流程智能制造解决方案。
 
       威图Haiger工厂总面积达24,000平方米，配备超过250台联网高科技设备，每日可生产8,000台AX紧凑型机箱及KX小型机箱，年加工钢材35,000吨。工厂严格遵循工业4.0标准，部署21套无人驾驶运输系统，实现从物料调度、金属加工、喷涂到包装、配送的全流程自动化与网络化运行，日处理数据量达18 TB。金属加工区通过AGV精准调度物料，AX箱体焊接仅需11秒；喷涂区采用7公里空中输送线，80吨清洗用水循环利用，搭配绿电供电实现降本降耗；装配环节支持8种尺寸产品并行生产，零部件100%全检，误差超5毫米自动停机。
 
       在联合创新中心，EPLAN技术专家展示了智能制造的完整流程：Eplan Electric P8可自动生成BOM清单，Eplan Pro Panel实现控制柜3D布局与布线设计，其设计数据直接对接Perforex MT自动铣削终端、Perforex LC激光加工中心等设备，实现从虚拟设计到物理制造的无缝衔接。Wire Terminal WT全自动布线中心可完成线缆切割、剥线、端部处理与装配全流程，确保布线作业的高效精准。

       考察的第四站抵达德国弗兰肯塔尔，探访全球物流自动化领军者亚马逊FRA7运营中心。作为亚马逊在欧洲的核心物流枢纽，该中心自2018年投入运营，总占地面积139,000平方米，大厅面积达88,000平方米，存储商品超1000万件，现有员工约1900名，部署约3000台仓库机器人，搭配总长18公里的输送系统，构建起高效智能的物流网络。
 
       考察团系统观摩了收货、分拣、包装全流程：收货作业区通过辊道输送线与送货卡车无缝对接，商品经拆包、贴码、扫描后录入仓储管理系统。高架分拣区由AGV承载储物格沿二维码路径运行，单台最大承载500公斤，系统自动完成订单匹配与归类；包装环节中，系统根据订单信息自动推荐包装盒尺寸与胶带长度，封箱后的包裹经滑块分拣机有序调度至集装箱卡车。整个流程通过自动化设备与人工协同，大幅缩短人员行走距离，优化工作效率，展现了亚马逊在智慧物流、人机协同领域的成熟实践。
 
       考察第五站走进位于莱茵河畔的梅赛德斯-奔驰卡车沃尔特工厂。这座成立于1963年的工厂，占地近300万平方米，已发展成为集团全球生产网络的“神经中枢”，日均产量高达470台卡车，平均每三分钟就有一辆新车下线，产品远销全球150多个国家和地区。工厂生产覆盖传统卡车、特种卡车及eActros系列电动卡车，2024年底已实现长途运输用eActros 600量产，彰显了其在新能源转型中的领先地位。

       工厂采用双层装配架构，一楼聚焦核心部件预装配，二楼开展整车总装，冲压车间布局于30公里外的配套厂区，形成协同高效的生产格局。焊接车间作为核心环节，240台机器人协同作业，单个车身完成约3900个焊点，周期仅需8小时，白车身可灵活适配550种驾驶室变型，AGV与空中输送线实现柔性流转，双重质量检测体系确保0.01毫米的检测精度。喷涂车间提供500种面漆选择，驾驶室历经五层复合处理与专项电泳工艺，兼顾外观品质与抗腐蚀性。总装环节通过420米长的U型内饰生产线与3条底盘装配线协同，“Wedding”合装工序仅需8分钟即可完成驾驶室与底盘的精准对接。最终检测环节中，1公里长的综合测试产线实现动态性能验证，测试产生的40万度电能可回收利用，制动测试配备尾气吸收装置，践行绿色生产理念。
 
       考察第六站深度探访了全球机床和激光技术行业领导者——德国通快（TRUMPF）集团。成立于1923年的通快，从挠性轴工具厂起步，历经百年发展，已成为覆盖激光切割、焊接设备、高性能激光器及数字化生产软件的全流程解决方案提供商，总部位于斯图加特附近的迪琴根。
 
       在客户体验中心，考察团系统了解了通快的钣金加工整体解决方案。软件层面，TRUMPF Oseon生产控制与物流协同平台通过标准接口集成现有设备，实现全生产链信息贯通；硬件方面，TruLaser 1030与TruStore compact紧凑型料库组合支持无人化生产与夜间轮班，大幅降低单件成本。TruPunch 5000冲压机床搭配SheetMaster自动化系统，每分钟可完成1600次冲压，ToolMaster Linear线性刀库实现模具快速更换。TruMatic 3000集冲压、激光切割、成型及攻丝四大工艺于一体，避免工件表面划伤。TruBend Cell 7000专为连续自动化折弯设计，适配多样化小批量生产需求。通快深耕钣金加工环节，将服务延伸至设计优化、加工制造与后市场服务，通过重构零件结构、优化工艺路径，为客户降低成本，同时开设专业培训课程，助力客户融入最新技术。作为工业4.0创始企业之一，通快研发投入常年超销售额的10%，持续引领智能生产与绿色制造方向。
 
       考察第七站来到德国巴特诺伊施塔特（Bad Neustadt），探访世界最大的电气工程和电子公司之一——西门子。成立于1847年的西门子，历经多次技术革新与业务转型，已成为全球工业巨头，其巴特诺伊施塔特工厂是电机研发与制造的核心基地，被定位为数字化、工业自动化与IT/OT融合的示范工厂。
 
       该工厂采用MTO（按订单生产）模式，每年新增35,000种配置变体，可满足1,000,000种个性化定制需求，年产电机500,000台，日均生产约2000台，批量可小至一单位，却无延长交货期的情况。考察团参观了数字化展厅、电机工厂及机械预制件车间，深入了解了西门子“以人为本、场景驱动”的数字化理念——每个项目启动前均汇聚一线操作员意见，确保数字化价值落地。在生产流程中，MES系统覆盖每台设备与操作工人，通过条码扫描调取产品全信息，实现质量数据与检测流程的核心管控；Mcenter车间级数控加工资源管理平台，连接信息化层与物理制造层，提升加工效率、质量与安全性；MindSphere工业物联网平台提供设备连接、数据分析与应用开发能力，搭配低代码平台Mendix，实现边缘端快速应用部署，响应速度提升50%以上；Industrial Edge边缘计算平台支持西门子原生协议与第三方设备接入，解决老旧设备数据孤岛问题。此外，西门子工业AI智能体Industrial Copilot已在自有工厂及全球客户项目中取得显著成效，Insights Hub Production Copilot通过整合零散数据转化为可执行决策，革新制造运营模式。
 
       考察第八站探访了全球非标自动化领军企业——PIA Automation（均普智能）德国工厂。作为均胜集团控股的智能装备制造商，PIA Automation的历史可追溯至1963年，2017年正式组建集团后，整合多家国际企业核心能力，构建起覆盖欧、亚、北美的全球化生产与服务网络。
 
       工厂以“模块化设计”为核心生产逻辑，所有工作站采用标准尺寸框架，工程师根据客户需求分步安装功能组件，关键零部件由自有数控加工中心生产，确保核心精度可控。这种架构降低了重复设计成本，实现设备快速重组与灵活适配，配合“商务开发、销售工程、工程设计、采购、预装配、总装与调试、现场交付、售后服务”八大标准化阶段，保障全球生产一致性。设备完成全流程组装测试后，拆解为标准化单元运输至客户现场重组调试，大幅降低跨国运输成本与安装风险。在数字化转型方面，工厂全面应用虚拟调试技术，支持跨洲远程调试，缩短项目周期；自主开发的工业监测软件实时采集产线数据，识别瓶颈并提供优化建议，AI技术实现自动代码生成，替代传统PLC手动编程；自有数字平台可实现设备远程诊断与维护，为全球客户提供全生命周期技术支持。其客户涵盖戴姆勒、宝马、大众、西门子、宝洁、赛诺菲等全球500强企业，业务覆盖汽车、新能源、电子、医疗健康等多个领域。
 
       考察第九站走进第34届纽伦堡SPS展会（Smart Production Solutions）。作为全球工业自动化领域的顶级盛会，本届展会于11月25日至27日举行，以“工业AI”为核心主题，聚焦人工智能在工业自动化中的深度融合与实际应用，启用15个展馆，汇聚1170余家优质展商，覆盖智能传感器、数字控制系统、AI驱动生产解决方案、工业通信、安全保障等核心领域。
 
       西门子、ABB、博世力士乐、发那科、菲尼克斯电气、倍福、魏德米勒等全球工业自动化领军企业悉数参展，集中展示突破性产品与技术。伟创电气、中大力德、固高科技、蓝海华腾等中国企业也积极亮相，展现了中国在智能制造核心零部件与系统解决方案方面的最新进展。考察团先后走访了西门子、威图& EPLAN、FESTO、倍福自动化等展台，与参展商深度交流，零距离感受工业AI、数字孪生、工业物联网等技术的落地应用，捕捉全球工业自动化的发展趋势与创新脉搏。
 
       考察第十站走进位于奥地利Eggelsberg的贝加莱（B&R）自动化公司总部。成立于1979年的贝加莱，隶属于ABB集团，以“卓越自动化（Perfection in Automation）”为核心理念，构建了覆盖硬件、软件、系统解决方案的完整生态，年营业额超7亿欧元。
 
       考察团参观了生产车间、技术研发中心，见证了高度智能化的生产流程。生产始于SMT工艺，经非针检测、视觉上载等环节完成整机集成，19米高、72米长的林德立体仓库可容纳2.2万个欧标托盘，80台AGV负责客户测试设备存放，全球首创的控制器直接传输数据至ACP系统技术，大幅提升数据传输效率与实时性。核心产品方面，磁悬浮输送系统支持在线变轨，6自由度平面电机定位精度达正负5微米，Mobile Automation PLC适用于户外恶劣环境，机器视觉技术响应精度达一微秒。AI应用领域，贝加莱将AI工程化、产品化，Automation Studio Copilot可快速生成结构化文本代码并自动补全注释，降低工程师工作量。贝加莱深耕塑料、能源、汽车、医疗设备等多个领域，在中国设立6大区域16个办事处，凭借本地化生产与定制化研发，在高端印刷、包装行业占据领先地位。
 
       考察期间，考察团还探访了位于斯图加特的保时捷博物馆。这座博物馆不仅是品牌传奇的展示窗口，更是德国汽车工业在智能化、运动化与可持续化道路上发展的缩影。从1948年的首款356到如今的电动跑车Taycan，百余辆经典车型串联起保时捷对性能、设计与品质的极致追求，完美融合了“工程师精神”与“艺术家气质”。互动体验区则让成员直观感受到从机械美学到智能交互的驾驶乐趣。此次参观不仅致敬了汽车工业历史，更深刻揭示了百年品牌赖以长青的基石：对技术创新的执着、对市场需求的洞察，这正是德国制造精神的核心体现。
 
       本次考察通过工厂参观、展览观摩、技术讲座、内部研讨等方式，让考察团成员深度体会了德国制造的精髓。通过此次考察，考察团成员对德国隐形冠军企业的企业精英战略、产品定位、市场营销、生产制造、企业运营和人才培养模式有了更加深刻的认识，对考察团成员带来启迪，大家纷纷表示有很多方面值得学习和借鉴：

       一、战略专注与长期主义：在细分领域构筑不可替代的壁垒

       无论是菲尼克斯电气百年深耕电气连接，还是通快集团专注于钣金加工全流程，德国“隐形冠军”企业普遍展现出对核心业务的极致专注。它们不盲目追求规模扩张，而是通过持续的高研发投入，在特定细分市场做到全球技术领先与质量最优。这种“十年磨一剑”的长期主义，使其能够定义行业标准，赢得价值链中的高附加值地位。

       二、硬软协同与生态构建：从产品供应商到解决方案伙伴

       德国企业善于构建以自身为核心的协同生态。威图（硬件）与EPLAN（软件）的深度融合，实现了从机柜设计到制造的端到端数字化；通快提供涵盖激光器、机床、软件及工艺知识的全流程方案。这种“硬软结合”的模式，使其超越了单一设备供应商的角色，成为客户生产体系不可或缺的合作伙伴，从而深化客户黏性，拓展服务价值链。

       三、AI工具化与场景驱动：技术始终服务于价值创造

       在德国工业体系中，AI的应用展现出鲜明的“场景驱动”与“工具化”特征。其核心价值不在于技术本身，而在于切实解决工程问题、提升效率与质量。无论是贝加莱的代码生成工具、西门子的生产决策优化，还是智能工厂中“老旧设备+AI”的改造方案，都表明成功的AI应用始于对具体工艺痛点的深刻理解，终于可衡量的效率提升与成本优化，而非技术的盲目堆砌。

       四、模块化与标准化设计：支撑全球化运营与柔性制造

       PIA Automation的模块化工作站设计、贝加莱的标准化自动化组件，以及奔驰卡车工厂柔性产线对550种驾驶室变体的兼容，均揭示了德国制造高效与灵活的底层逻辑。通过深度的模块化、标准化设计，企业能够在全球范围内实现产品、制造与服务的快速复制与可靠交付，同时以低成本响应客户的个性化定制需求，实现了规模与柔性的统一。

       五、践行绿色制造：内化于战略的可持续竞争力

       在德国，绿色可持续并非外部约束或营销概念，而是内化于企业战略与产品创新的核心追求。梅赛德斯-奔驰卡车设定了明确的碳中和目标并已量产电动重卡；菲尼克斯电气通过“全电气社会”示范园构建能源闭环；威图工厂实现绿电应用与水资源循环；通快则将能效直接定义为高端装备的竞争力。这些实践表明，绿色转型与经济效益可通过技术创新协同共进，正在全球“双碳”背景下形成新的竞争优势。

       本次德国工业4.0考察之旅，不仅是一次前沿技术的观摩，更是一场关于制造业发展哲学的深度思考。德国企业所展现的战略定力、务实创新、生态协同、模块化根基与人才为本的核心逻辑，为中国制造业迈向高质量发展、锻造核心竞争力提供了极具价值的参考框架与发展启示。

       本次考察的更多详细内容，请查看e-works特别报道：https://www.e-works.net.cn/report/20251117germany/germany.html