装在轮子上的电脑--走进农用机械百年老厂约翰迪尔

    芝加哥时间2016年11月4日上午十点，2016美国智能制造与物联网应用考察团，来到了位于芝加哥以西150英里的莫林市，参观了农机巨头约翰迪尔公司的播种机制造工厂，深入车间，参观了这个庞然大物的生产、喷涂、部件装配和总装过程。考察团成员深受启发，受益匪浅。
 

 

    1837年，铁匠约翰•迪尔为了帮助农民们不断革新农耕操作，发明了一种不占泥土的钢犁，并由此起家，创立了约翰•迪尔公司。约翰迪尔公司经历179年的发展，从最原始的马车设备到现在的配有GPS的先进设备，“John Deere” （约翰迪尔）已经成为驰名世界的品牌。约翰迪尔的农用工具中排名世界第一，被誉为农机产品中的“奔驰”。

 

    考察团此次参观的是播种机集团（Seeding Group ）制造厂，该工厂非常大，自动化程度也比较高。工厂的生产工序是对播种机进行焊接，组装和喷漆。该厂有209名工作人员。每台播种机的从材料进厂到成品出库只需六小时。
 

 

    图片来自约翰迪尔官网

 

    讲解员首先介绍说，该工厂生产组装的播种机有24道和48道，48道的播种机占地面积巨大，在这个厂只负责生产相应部件，再运到其他厂组装。在每台播种机的侧面有一个悬臂，这个悬臂的作用是在地上留下痕迹，以防GPS失灵后，找不到耕种的痕迹，但是由于现在的GPS定位稳定，这个悬臂几乎用不到了。厂内两台日本精森机器，是用来制作零件的，该机器可以做不同种类的机器，大概一年可以做75000件。

 

    随后，讲解员带领考察团参观了四段工序：切割、焊接、喷涂及总装。

 

    切割工序：采用的是瑞士百超切激光割机。切割的速度根据切割的材料厚度不同，从7到8分钟至两小时不等。而在2015年，该厂引进了新的fiber600切割机，使切割效率更快，时间更短。在切割前，有一台机器能自动抓取原料送进切割机，而切完后，则会把成品送入下个工序。

 

    焊接工序：焊接部的物料放在一个多层的整理的推车，取代了以前用塑料筐装物料，这样做的好处是，减少了焊接工作台占用的面积。焊接的前期准备工作由人工准备，但是焊接工序上有二十个焊接机器人，每年会消耗掉50万磅的材料，用料可以绕地球一圈。

 

    喷涂工序：去年该厂投资3000万美金用于改造喷涂产线，现在整条线上只有两个工人做一些辅助性工作，其余工作基本都由机器完成。长约一英里的吊挂传输可把焊接好的成品直接送入喷涂间去做喷涂，喷涂机器直接喷好后再通过吊挂传输线将成品直接送出。由于采用粉末喷塑的方式，整个喷涂间没有任何异味，非常环保。

 

    总装工序：组装工序贯穿于整个过程，在每道工序完工前，都会有相应的检测人员对该工序进行检测，如没有达到标准会退回检测。当总装工序开始之前，总装人员还会进行检查，确保每道工序的质量，如发现任何问题，则会叫相关负责人处理，由于是记时工资，返工会造成时间上的占用，那么会影响该人员收入。因此对于每个工人所对应的工序，大家都会比较负责。

 

    在参观过程中，讲解员提到，由于产品的功能较为复杂，现在基本上都是通过软件在控制，公司对于软件的投入也十分巨大。几乎一半的工程师都是负责软件开发。虽然只是在做看似简单的农业产品，但是其中涉及到的技术却非常复杂，例如在播种时，要保持种子的方向，并且从播种喷口出来的种子在落地前需要停止转动，每粒种子的高度要保持一直等，这些细小的问题必须处理到位，才能更好，高效地提高种子发芽率。如果所有功能全靠机械操作，使用者可能很长时间都学不会，而现在通过软件的控制，将使得机器更加便捷易用。加入的GPS系统，更是可以做到无人作业，可以使作业更加轻松。

 

    约翰迪尔认为他们的产品就是“轮子上的电脑”，而客户，则可像使用电脑那样，利用约翰迪尔的产品来完成作业。