最近，备受瞩目的2024第九届新汽车技术合作生态交流会（NAT-CES 2024）圆满落幕。此次盛会不仅为汽车制造商和零部件供应商搭建了一个高效交流与合作的平台，更以其前瞻性的视角，围绕“智能引领，共创未来”的主题，为智能底盘技术的未来发展描绘了一幅清晰的蓝图。在为期三天的论坛与研讨会上，与会者就智能底盘的关键技术、市场趋势、政策环境等议题进行了深入交流。来自全球的顶尖专家和行业领袖分享了他们的研究成果和实践经验，共同探讨如何通过技术创新推动智能底盘的应用与发展，以期在全球汽车市场中占据领先地位。
在交流会的底盘系统专场中，一场由采埃孚亚太区销售及客户发展高级副总裁许欢平主持的圆桌讨论尤为引人注目。该讨论汇聚了包括上汽集团创新研究开发总院试验认证部总监朱建明在内的五位来自主机厂和多位零部件企业的重量级代表。他们围绕跨域融合底盘技术的现状与实现路径展开了热烈讨论，其中底盘连杆生产技术的革新成为了讨论的热点话题。这一讨论不仅展示了行业对底盘技术创新的关注，也为后续的技术研发提供了宝贵的思路与启示。
为了进一步探讨底盘生产技术创新的话题，记者会后采访了申驰汽车零部件制造公司的王红媛总裁，申驰在她的带领下，底盘连杆的质量控制得到了前所未有的重视，公司也因此在行业内取得了显著突破，成为了底盘连杆生产技术革新的引领者。
王红媛提到，在汽车制造业中，底盘连杆的重要性不言而喻。它不仅关乎车辆的行驶稳定性和操控性，更是乘客安全的守护者。底盘连杆强度质量要求高，且作为外观件，任何微小的制造缺陷都可能导致严重的安全隐患。所以，报废率高一直是零配件生产企业面临的棘手问题。
面对底盘连杆高强度要求的挑战，王红媛首先从材料入手。她深知，传统的钢材虽然能够满足一定的强度要求，但在轻量化方面却存在不足。随着汽车工业的发展，轻量化已经成为一种趋势，它不仅能够提高车辆的燃油经济性，还能提升驾驶体验。因此，王红媛决定采用超高强度钢材来生产底盘连杆。这种材料不仅具有极高的机械强度，还能有效减轻整车的重量，是实现底盘连杆强度与轻量化双重目标的不二之选。
然而，超高强度钢材的应用并非易事。由于其强度高、硬度大，加工过程中极易出现开裂、折弯等问题，对企业的生产工艺提出了极高的要求。为了克服这一难题，王红媛领导申驰的研发团队投入了大量资源，自主研发和制造了适合加工超高强钢材料的模具。这些模具不仅精度极高，能够确保连杆的尺寸和形状符合设计要求，还通过先进的计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助工程（CAE）技术，实现了对模具性能的精确预测和优化。
在模具设计过程中，王红媛充分利用了有限元分析（FEA）技术。通过对模具在实际使用中的受力情况进行模拟和分析，团队能够及时发现并解决潜在的设计缺陷，确保模具的耐用性和稳定性。这种高精度的模具设计，不仅提高了底盘连杆的强度和外观质量，还大大降低了生产过程中的报废率。她表示：“模具是连接设计与生产的桥梁，它的质量直接影响到最终产品的性能。因此，我们在模具设计和制造上投入了大量的精力和资源，这也是我们能够生产出高质量底盘连杆的关键所在。”
除了模具技术的创新，王红媛还推动了申驰在质量检测方面的转型升级。她深知，底盘连杆作为外观件，其外观质量同样重要。任何微小的瑕疵都可能影响产品的整体形象和客户的满意度。因此，她决定引进智能化的CCD视频捕捉系统，以实现对外观质量的实时监测。
2019年，王红媛率先引入了这一先进的检测系统。该系统利用高精度的图像识别技术，能够实时监测每一根底盘连杆在生产线上的外观质量。通过对比预设的标准图像和实时捕捉的图像，系统能够迅速发现任何微小的瑕疵，并自动进行标记和记录。这种技术的应用，大大提高了检测的准确性和效率，减少了因人为因素导致的检测疏漏。智能化的检测系统不仅提高了生产效率，还确保了每一根底盘连杆都符合严格的外观0瑕疵要求。这不仅提升了产品的可靠性，还减少了因质量问题引起的退货和重检，大幅节省了成本并提高了客户满意度。
在王红媛的管理下，申驰已经成功为奔驰、宝马等知名品牌提供了长期稳定的底盘连杆供应。这些客户对供应商的质量要求极为严格，但申驰凭借其在模具设计和质量检测方面的创新技术，始终能够保持稳定0缺陷的供应记录。
在采访中，她还分享了申驰未来在底盘连杆生产领域的规划。申驰将继续加大在模具设计和质量检测方面的研发投入，不断推出更加先进、高效的生产技术和产品。同时，她还将积极寻求与国内外知名汽车制造商的合作机会，共同推动底盘连杆生产技术的创新和发展。
作为一位在汽车制造业深耕多年的专业人士，王红媛深知技术创新对于企业发展的重要性。她表示：“只有不断创新，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。申驰将始终秉持这一理念，不断推动底盘连杆生产技术的革新和升级，为汽车工业的发展贡献自己的力量。”
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