近日，襄阳汽车轴承股份有限公司（以下简称襄轴）参数化CAPP项目顺利验收，参数化CAPP打破了襄轴传统的工艺设计模式，树立了轴承行业工艺设计新标杆，开启了襄轴基于知识推理的智能工艺设计的大门。
襄轴始建于1968年，是“四五”期间我国汽车制造配套轴承的国家重点项目，总资产7.4亿元，可生产12类型2000多个品种的公制轴承和英制圆锥轴承，年生产能力超过3000万套，拥有全国唯一的汽车轴承研究、设计、开发的国家级汽车轴承技术中心，是国内最大的汽车轴承专业生产厂家，是我国轴承出口五大基地之一。
作为汽车轴承生产的精英企业，襄轴拥有良好的信息化应用基础，成功上线并运用了CAD、ERP、开目工艺管理系统，实现了产品全生命周期管理，成功打通了生产线上游相关数据流。但襄轴也与众多汽车轴承企业一样，普遍存在工艺种类多、工艺编制工作量大、重复性劳动多，零件工艺路线的产生以及工艺内容的变化有规律可循的特点。传统的CAPP系统虽然在一定程度上能提升工艺编制效率，但无法对相似零件工艺进行重复调用与更改，导致重复性工作量大。因此，襄轴携手技术实力雄厚的开目公司共同打造汽车轴承行业参数化CAPP，提升工艺设计效率，加速产品上市周期。
在双方的共同努力下，在襄轴企业内部设立了工艺知识库及工艺知识积累体系，建立了工艺知识推理及解释机制，在典型工艺模版的基础上，快速变形设计即可得到新型产品的工艺规程，减少计算、制图、查表等人为干预80%以上，整体提高3倍以上的工作效率；打通了PDM与参数化CAPP之间的信息通道，可直接在PDM系统中调用参数化CAPP相关数据，避免了信息孤岛的产生，让企业在信息化高速公路上畅通无阻。
襄轴参数化CAPP的成功应用开创了汽车轴承行业工艺设计信息化新模式，有助于企业实现工艺设计模式转型，提高工艺创新能力，缩短产品交货周期，拓展利润增值空间，对企业工艺信息化深入应用及可持续发展具有深远的意义。
关于开目参数化CAPP：
开目参数化CAPP系统是借助于工艺知识辅助工艺人员进行工艺设计的软件系统，能提供工艺知识建库、工艺规则解释等工具，并提供大量行业工艺知识库。系统能帮助企业有效地学习、继承优秀工艺人员的工艺设计知识，形成企业的工艺知识财富，提高工艺设计的效率和质量。系统已在锅炉、电机、军工等众多制造业企业成功应用。
