全球首个全自主运行工厂系统FAP实现产业化落地，流程工业“自主时代”迎来破晓时刻

       随着全球制造业迈向高质量发展新阶段，流程工业作为实体经济的根基，其稳定、高效与安全运行的重要性日益凸显。为系统性地提升生产效能与产业韧性，行业对智能化变革的探索正持续深化。在此背景下，工业AI的领跑者——中控技术，给出了自己的答案：重磅推出基于时间序列大模型TPT（Time-series Pre-trained Transformer）与通用控制系统UCS（Universal Control System）深度协同的全自主运行工厂系统FAP（Fully Autonomous Plant）。该系统的首个产业化应用落地于湖北宜昌兴发集团旗下的湖北兴瑞硅材料有限公司（以下简称“湖北兴瑞”）。目前，能够自主感知异常、分析决策并精准执行调控的FAP系统，已成功接管复杂的氯碱生产全流程。这不仅标志着中国流程工业从自动化向自主运行的关键跨越，更代表着中国在工业人工智能领域实现的重要突破。

       作为全球首个全自主运行工厂系统，FAP正在重新定义化工生产的运行模式。兴发集团氯碱车间主任费信怀指出，传统人工监控模式高度依赖经验，即便最资深的工程师也难以保证每次决策都是最优解，而FAP系统的应用从根本上改变了这一困境。在项目实施中，FAP系统展现出卓越的应用成效。改造后工厂定员由260人减至80人，而FAP系统成为生产团队中不可或缺的“第81号员工”。TPT大模型作为系统的“智慧大脑”，能在毫秒级参数波动中捕捉潜在趋势，避免“机器幻觉”；UCS系统作为“神经中枢”和“物理手脚”，实现了真正的“软件定义控制”，使机柜空间减少90%、电缆成本降低80%、项目建设周期缩短50%。据测算，该项目节省线缆与施工成本超过4000万元，整体生产效益提升1%-3%。兴发集团总工程师李永刚强调：“FAP的应用，标志着我们实现了从自动控制到自主运行的根本性跨越。通过全厂协同优化，高风险区域已实现无人化作业，员工得以从现场操作中解放，转向更具价值的创新工作。”

       这一标杆项目的成功实践，不仅为兴发集团带来了实质性的经济效益，更引起了行业界的高度关注。近期，由中国石油和化学工业联合会党委常委、外资委主席兼秘书长庞广廉对话兴发集团总工程师李永刚、中控技术副总裁吴玉成，共同探讨全自主运行工厂系统FAP背后的深度合作故事与战略思考，及其对中国流程工业整体竞争力提升与行业智能化转型发展的战略意义。

       在《智造对话》节目中，李永刚回顾了与中控技术二十余年的合作历程。他从企业角度强调，“这一合作推动了装置从基本自动化逐步升级至自主控制和运行，不仅让我们亲身感受到了中国控制系统技术的飞速发展，更实实在在地为企业带来了人员精简、操控便捷、经济价值提升和本质安全水平提高等多重效益。”他表示，目前通过TPT 2+UCS构建的FAP系统，已成功以几个基础化工和精细化工装置作为示范，完整展现了从自动化到智能化，再到AI驱动自主化的演进路径。全自主运行工厂系统FAP带来的突破是全方位的：在安全上，实现了从“被动应对”到“主动防御”的转变，系统能实时监测并毫秒级处置异常，安全事故率降低了80%。在效率上，装置运行稳定性提升20%，非计划停机减少90%，吨碱能耗再降5%，运维人力成本降低了75%。这让我们清晰地看到了“装置现场无人化、生产设备自动化、过程控制智能化、工厂管理数字化、经营决策数据化”的“五化”未来。

       吴玉成则从技术供给端指出，兴发集团提供的真实场景和技术要求驱动了中控技术从实际需求出发不断迭代技术体系，从前些年探索“三无工厂”到现阶段共同推动工厂向自主化升级，革新性地推出了以UCS和TPT 2为核心的技术体系。他强调，这种“以实际需求牵引技术创新，再用成熟技术反哺产业升级”的模式，已成为行业智能化发展的卓越合作标杆。针对FAP系统的技术内核，吴玉成深入阐释了TPT 2与UCS的代际突破。当TPT 2与UCS深度融合，就构成了FAP的“大脑”与“神经中枢”。“感知层”由UCS与遍布装置的传感器协同，完成全量数据采集；“识别层”由TPT 2主导，对数据进行分析，识别异常和优化空间；“决策层”是两者协同，TPT 2生成策略，UCS进行可行性验证；“执行层”则由UCS毫秒级地将指令下发给执行机构，形成一个完整的、无需人工干预的自主运行闭环，为产业落地应用创造了全方位的显著价值。

       从行业发展视角看，FAP系统的价值已超越技术迭代层面，正在重构工业创新模式与价值逻辑。庞广廉在对话中引导双方深入探讨了人机协同对创新生态的重塑作用。吴玉成分析认为，这种人机分工的深化“本质上是将人类从低价值的重复性工作中彻底解放，聚焦于高价值的创新性工作”，使得工程师角色从“操作员”转变为“目标设定者与监督者”，推动企业创新从依赖个人经验的“手工作坊”模式，升级为“数据驱动+模型支撑”的系统性创新。李永刚从企业实践出发，强调人员能力转型是激活创新活力的关键，一线操作工转型为“AI训练师”后，形成了“全员创新”氛围，研发周期从过去一两年缩短至几个月，实现了从“实验室反复试错”到“模型模拟先行”的跨越。

       对于未来化工厂的愿景，两位实践者给出了颇具启发的展望。李永刚描绘道：“未来的化工厂，将是实现‘五化’的自主运行体，人员只需设定目标，系统即可自主优化生产、防控风险，让生产更安全、高效、绿色，工作更轻松。”吴玉成则展望了更宏大的产业图景：“未来的智能化工新世界，是AI全面接管生产运行全流程，工厂像‘有机体’一样自主适应市场与工艺波动，人类则聚焦于新材料、新工艺、新模式的创新，最终实现‘生产自主化、创新高效化、价值最大化’的产业新生态。”
 
       全自主运行工厂系统FAP的成功落地，不仅是中国流程工业从自动化迈向自主化运行的关键里程碑，更照亮了全球流程工业迈向“全自主运行”的共通路径。目前，该系统已从化工领域延伸至冶金、建材等行业，并在海外市场启动应用验证，展现出广泛的跨行业适应性与推广潜力。作为中国自主研发并率先实现产业化的工业智能方案，FAP系统不仅体现了新质生产力对传统工业运行逻辑的重塑，也推动了系统向更自主、通用、易用的方向持续演进。此刻，流程工业的“自主时代”正迎来它的破晓时刻——一个以人为本、机为所用、安全高效、持续进化的工业新纪元正加速到来。