e-works引航，感悟大湾区智能工厂建设之道

       2026年9月18日，由e-works数字化企业网组织的“第十一届粤港澳大湾区标杆智能工厂考察培训学习”圆满结束。在国家智能制造专家委员会委员、e-works CEO黄培博士的带领下，50余位来自制造企业的高管与数字化转型、智能制造推进负责人历时3天，深入珠海、佛山、广州三地，先后走进嘉立创集团珠海智造基地、格力电器（珠海金湾）有限公司、佛山电器照明股份有限公司高明分公司、新明珠集团股份有限公司、广州数控设备有限公司与卡尔蔡司光学（中国）有限公司六家行业标杆企业，围绕智能工厂与数字化转型的前沿实践展开深度学习与交流，感悟了六大行业制造业的发展态势和智能工厂建设的前沿趋势。
       考察首站来到嘉立创集团珠海智造基地，考察团参观了占地面积190余亩的珠海智造基地PCB制造车间与SMT车间。嘉立创以小批量PCB、SMT制造业务起步，逐步延展至3D打印、CNC机械智造、FA机械/电气零部件商城等多元制造领域，配套电子元器件线上商城，构建起了电子与机械制造“一站式产业互联”制造服务体系，形成了独具特色的“线上数字化平台+线下柔性制造”业务模式。面对每天高达数万个不同订单的生产需求，嘉立创以全链路自研的数字化能力破解传统制造痛点。前端依托自主搭建的接单平台与智能报价系统实现客户需求快速响应；设计与生产的衔接环节则通过自研板级EDA设计工具、DFM可制造性分析系统、CAM加工编程体系前置校验工艺可行性，配合行业领先的智能拼板算法，将不同尺寸、规格的散单整合批量化生产，破解了传统PCB制造“小单难做、成本高、交期长”的行业难题；生产运营端通过内部智能排产系统、制造执行系统，联动ERP一体化平台与CBP共享业务中台，实现订单的自动排产与敏捷调度；末端通过自研仓储管理系统对超50万SKU实现精细化管理。凭借这套体系，嘉立创实现了PCB打样5片起订、最快12小时发货、PCB+SMT最快24小时发货的极速交付。作为“电子及机械产业一站式”服务提供商，嘉立创深度整合工业软件、智能拼板算法、柔性制造与数字供应链能力，构建起覆盖全产业链的“数实融合”生产模式。
       考察第二站来到格力电器（珠海金湾）有限公司。作为工信部首批领航级智能工厂培育企业，格力金湾工厂在480米长的空调外机总装线上实现了103个工序中86个的自动化，产线用工由70余人缩减至约20人；2000余台格力自主研制的工业机器人成为产线主角，AI视觉检测与智能商检测试系统对每台空调完成16项关键指标的自动测试，推动质量管理由“事后检验”转向“预防质量”。在生产数据可视化大屏前，产业链全流程、供应链端协同、制造端全流程与总装精细化管理四大预测预警模块一屏尽览，让工厂成为“看得见、算得准、调得快”的透明体。以“数据贯通、AI决策、装备自研”三重驱动，金湾格力生产效率提升约200%，数字化覆盖率100%，自动化率超80%；格力的专家强调“智能装备是有自感知、自学习、自判断、自执行、自适应的智能体”，引发了考察团对智能装备发展的深入思考。
       考察第三站来到佛山电器照明股份有限公司高明分公司。这家“中华老字号”照明企业近年来投入超2亿元、立项300多项推进自动化改造，依托5G+工业大数据中台实现全流程数智化管控。考察团依次参观电子线路板车间、灯具智造车间、LED车灯车间与智能立体仓库。线路板车间单条产线仅首尾上下料环节需人工介入，覆盖基板加工、图形转移、成品检测在内的核心制程均实现自动化闭环流转，全线自动化率达90%；吸顶灯具智造车间应用SCARA机器人实现光源安装、透镜装配、外观检验、包装的全自动作业，以合理投入换取自动化率大幅提升；LED车灯车间十余类设备在MES系统支撑下全流程协同，照明大灯控制器组装线自动化率达95%；占地2.6万平方米、可容纳8万个货位的智能立体仓库，在引入AGV、室外无人牵引车与六轴工业机器人并优化WMS系统后，累计压缩仓储面积9万平方米，减员60%、物流效率提升40%。
       考察第四站来到新明珠集团股份有限公司佛山三水工厂。该工厂数字化示范工厂入选国家智能制造试点示范优秀场景与国家级工业互联网试点示范名单，并荣膺意大利“亚洲智能工厂”大奖；2026年启动的二期旧改工程总投资3.8亿元，将5组传统生产线整合为2组智能化生产线，实现小批量、多品种制造岩板等建筑陶瓷产品。在工厂控制中心，5G数智化中央控制系统将订单、生产、质量、设备、物流、能源六大维度数据实时汇聚，实时监控车间的整体状态。车间内，415.8米智能岩板双层窑稳定运行，无人AGV配合WMS立体储存仓实现砖坯流转全程可视可控，AI视觉检测以“机器眼”替代人工完成瑕疵识别与智能分拣；产线整体能耗的数字化管理尤为深刻，能源与物料两条主线贯穿全生产线，工厂、车间、产线机台三级监控体系让水、电、气/汽、煤尽在掌控，能量平衡表与能流实时分析让“绿色降耗”有数可依。
       考察第五站来到广州数控设备有限公司（GSK）。这家创立于1991年的企业是国内数控系统与工业机器人领域双链主龙头、制造业单项冠军示范企业，其机床数控系统年产销量超10万套，连续25年位居国内市场前列。考察团先后参观联合创新中心、工业机器人生产车间、伺服电机智能制造部、电子制造部与研发中心。在机器人车间，自主研发的MDC-500P全数字高端焊机与机器人深度融合构成的电弧增材制造装备令团员印象深刻；在伺服电机智能制造部，电机转轴产线由8台精密数控车床、2台钻攻中心与8台RB08机器人组成，实现在线自动检测与自动刀补，尺寸精度达IT5级，电机端盖产线配备视觉识别系统自动分拣不合格品，两条无人产线与ERP、PDM、WMS互联互通，让“无人值守的连续加工”成为现实。广数还研发了混联工业机器人，应用在复杂装备的机加工环节。在分享讨论环节，考察团进一步了解了广数智能车间的五层架构、自研GSK-Link总线、覆盖六大维度的数字孪生系统与基于自研CAD内核的工业仿真软件，其以“数控系统+工业机器人+工业软件”的成套能力，为离散制造企业提供了从产线改造到数字化工厂建设的系统方案。
       考察最后一站来到卡尔蔡司光学（中国）有限公司。卡尔蔡司于1846年在德国耶拿创立，其广州黄埔的知识城生产园区被世界经济论坛评为“以客户为中心”的全球灯塔工厂、工信部国家级绿色工厂，是蔡司全球规模最大的镜片智能制造中心。该园区可规模化生产高端定制镜片，依托行业领先的自由曲面加工技术，蔡司高端定制镜片可完全按每位客户的验光结果个性化定制。走进高端定制镜片加工中心，考察团发现产线已实现全链路数字化贯通，从验光下单开始，由智能计算引擎与产线设备打通，可实现自动上料、生产排程与设备加工参数下发；制造过程覆盖贴膜、合金、自由曲面加工、光学测量、染色、镀膜等核心工艺；最后完成质检、装箱与发货，整条产线运行流畅、高效、高度可视化。产线还搭载了质量闭环机制，检出质量问题时可自动触发补单，有效提高生产效率，该园区当前日产能超过20万片。依托30余种单体材料、20余种光学设计、4万个加工点位与200多种膜层方案的多维组合，高端定制镜片加工中心可提供超50亿种个性化产品配置，并实现零库存精益生产模式。质量检测环节，机器学习赋能的个性化光学参数监测技术可在识别刀具损坏后自动换刀、按时交付率提升3%；深度学习赋能的隐形追溯解决方案将隐形追溯码打印在镜片的上而不影响其光学性能，该技术让产线因混片导致的报废率降为0%。该园区历经精益化、自动化、数字化、智能化的二十余年演进，依托100多个数字化用例，实现个性化定制方案增长400%、交期缩短29%、端到端准时交付率98.5%、客户满意度99分。
       此次考察为期三天，行程紧凑，通过工厂深度参观、技术专题分享、专家互动答疑等形式，考察团成员与六家企业的专家就柔性制造、智能装备、AI质检、数字孪生、能耗管理、智能制造人才培养等话题进行了深入探讨，黄培博士还多次组织“巴士分享会”，请学员们及时分享收获与体会。此次考察的标杆企业中，嘉立创和卡尔蔡司全面推进个性化制造服务；格力打造领航级智能工厂；广州数控的伺服电机机加工实现了柔性自动化生产和少人化，广泛应用了数字孪生技术，对设备状态进行监控和故障预警；新明珠集团持续推进节能降耗；佛山照明自研灯具装配线等实践，给考察团成员留下深刻印象。

       透过六家行业迥异的企业考察，考察团成员提炼出几点深刻感悟：

       首先，数字技术的蓬勃发展为个性化定制带来了新的机会。例如，嘉立创通过拼单，将客户少量的PCB订单进行合并排产，提高了材料利用率，确保了交货期；卡尔蔡司将批量产品和个性化定制产品分而治之，针对客户的个性化需求，实现了全流程柔性制造。

       第二，数据贯通是智能化的分水岭。从格力的四大预测预警模块、新明珠的数字孪生中控，到蔡司贯通订单与设备的计算引擎，标杆企业的共性不在于单点自动化的堆砌，而在于把全流程的设备、订单与质量数据彻底打通，让工厂成为“看得见、算得准、调得快”的透明体。

       第三，工业AI应用在工业现场已取得实效。格力的“五自”智能体、新明珠的AI质检、蔡司的机器学习换刀与隐形追溯表明，工业AI应用扎根于质量、交付、能耗等具体场景，用可量化的指标说话，可以取得实效。

       第四，精益务实与持续改善是转型的底色。佛山照明以合理的投入换取自动化率的大幅提升，蔡司从2003年精益起步、历经二十余年分阶段演进——智能化从来不是一步到位的高投入工程，而是立足自身痛点、持续改善的长跑。

       第五，绿色低碳正成为智能工厂的新标尺。新明珠的三级能耗监控与能流分析、多家企业的国家级绿色工厂实践表明，数字化让“绿色降耗”从口号变为有数可依的管理日常。

       考察团成员纷纷表示受益匪浅、不虚此行。从电子制造的极速柔性，到家电龙头的领航级工厂；从老字号照明的务实焕新，到建陶龙头的数字孪生；从数控装备的成套智造方案，到光学巨头的全球灯塔工厂——第十一届粤港澳大湾区标杆智能工厂考察以六场深度走访，为团员们呈现了大湾区智能制造的多元图景，也为各自企业的数字化转型提供了可借鉴、可落地的行动参照。更多考察详细内容，请查看e-works特别报道。